1、降低不良率，改善品质管理。

实时现场信息收集与分析，有助于实时了解问题发生的原因并立即改正，降低不良率；

全面、准确的数据，能使质量管控、项目有的放矢，质量事件、质量成本、缺陷定位改善、质量标准制订等方面管理水平稳步提升。

2、防错、纠错，降低生产过程中的错误率，柔性制造。

关键工位操作员工得到验证上岗，考勤；

备料或组装，通过系统的实时过程监控和指导，自动防错、纠错，支持同一生产线上不同产品型号的同时生产(混流生产)，支持多品种、小批量的柔性生产模式。

3、降低成本，现场整洁。

按需适时定点的物料配送，使生产线现场物料、在制品减少，现场整洁、干净。

4、监控生产，全程追溯，体系管理。

清晰的供应商、批次、工位、操作工、产品/物料的关联记载，方便任意视角和环节的前追后溯，故障定位及责任界定明确，管理到位。

5、改善车间管理、企业整体响应速度提高。

大量减少人工数据收集、统计造成的低效、差错、遗漏，车间管理时效性、针对性、效率大幅提升；

制造执行过程透明化，使企业领导、管理者能够准确及时地了解车间作业情况，方便扁平化管理、快速反应。

总之，MES系统贯穿于生产管理运行的始终，制造企业通过MES系统对生产过程进行控制，实现对整个车间环境和生产流程的监督、制约和调整，使生产计划准确及时推进，从而达到预期生产目标，按时按质按量向客户交付产品，从而提高客户满意度，提升市场综合竞争实力。

 原文刊载于《企业数智化研究社》公众号平台