背景

       一家领先的品牌商品公司，每条高速生产线每年生产超过5000吨食品。

　　设置和运行参数对加工效率有巨大的影响， 导致原材料产量和能源成本每天上千的成本波动。然而，食品行业的传统性质意味着运营商的大部分知识是运营商的头脑，工厂人员很难相信科学方法可能成功。

　　问题

      主要挑战是从过时或不存在的控制或网络系统获取必要的数据，从半手动系统转变为实时中心MES是一项巨大的文化变革，也是一项重大挑战。

　　解决方案

　　通过MES捕获过程数据，提供1000个过程点的分析，从这个分析中，确定了关键的利润循环并创建了规范。仪表板显示操作员何时在限制范围内运行、实时数据，KPI报告系统显示了管理层对超出限制的运行成本的影响。

　　结果

　　该方法节省了大约5%的原材料成本。由此产生的增强的信心现在开启了进一步改进流程的机会。